2002-06-20
Zabezpieczenia za pomocą ochronnych systemów malarskich
W zakresie zabezpieczeń przeciwkorozyjnych w Polsce nie obowiązują normy obligatoryjne.
Zagadnienia związane z zabezpieczeniem konstrukcji stalowych kompleksowo omówione zostały w normie PN-EN ISO 12944 " Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich". Norma ta podzielona jest na 8 części:
.
Ogólne wprowadzenie .
Klasyfikacja środowisk .
Zasady projektowania .
Rodzaje powierzchni i sposoby przygotowania powierzchni .
Ochronne systemy malarskie .
Laboratoryjne metody badań właściwości .
Wykonywanie i nadzór prac malarskich .
Opracowanie dokumentacji dotyczącej nowych prac i renowacji .
Klasyfikacja środowiska korozyjnego.
Znajomość agresywności korozyjnej środowiska niezbędna jest zarówno do doboru właściwego zestawu malarskiego jak i do zaprojektowania odpowiedniego programu badań potwierdzającego przydatność wytypowanego zestawu do określonych warunków eksploatacji..
Norma PN-EN ISO 12944-2 dotyczy klasyfikacji podstawowych środowisk, w których eksploatowane są konstrukcje stalowe. Parametrami wyznaczającymi agresywność korozyjną środowiska atmosferycznego, zgodnie z tą normą , są szybkość korozji stali niskowęglowej i cynku. Norma precyzuje 6 kategorii korozyjności atmosfery ( C 1, C 2, C 3, C 4, C 5 - I, C 5 - M) oraz 3 kategorie korozyjności wody i gruntu (Im 1, Im 2, Im 3). Klasyfikację tą podano w tabelach [1 i 2 ].
Przyjęta w normie klasyfikacja jest jednak bardzo ogólna. Nie uwzględnia ona konieczności zabezpieczania konstrukcji zanurzonych w chemikaliach, eksploatowanych w środowiskach o specyficznych atmosferach (np. w zakładach chemicznych, metalurgicznych) a także podlegających narażeniom dodatkowym, jak:
- czynniki termiczne (temperatura pracy, szoki temperaturowe)
- czynniki mechaniczne (uderzenie, ścieranie)
- czynniki biologiczne (porastanie w warunkach zanurzeniowych, obecność bakterii lub mikroorganizmów np. bakterii redukujących siarczany, bakterii siarkowych lub grzybów)
- czynniki towarzyszące ochronie elektrochemicznej.
Zasady projektowania
Podstawowe zasady projektowania konstrukcji stalowych pokrywanych powłokami malarskimi dla uniknięcia przedwczesnej korozji i zniszczenia powłok lub konstrukcji podano w części 3 normy PN-EN ISO 12944. Zwrócono tu uwagę na konieczność uwzględnienia w projekcie zabezpieczeń przeciwkorozyjnych wielu zagadnień, na które dotychczas niedostatecznie zwracano uwagę, a między innymi:
- dostępność oferowanych zabezpieczeń , w tym również możliwość nakładania, wykonania i konserwacji
- odpowiednie zaprojektowanie konstrukcji ( dostępność powierzchni do czyszczenia i malowania, szczeliny, krawędzie, miejsca styku betonu i stali, zapobieganie gromadzeniu się osadów i wody
- właściwe przygotowanie spawów, połączeń śrubowych, ciętych, usztywnień itp.
- zabezpieczenie przed korozją galwaniczną
- przewidywany sposób przenoszenia i transportu.
Kompletny projekt zabezpieczenia przeciwkorozyjnego powinien zawierać:
*opis obiektu wraz z podaniem rodzaju konstrukcji i elementów składowych
*opis środowiska dla każdego elementu składowego (warunki atmosferyczne, narażenia specjalne)
* założenia dot. trwałości zabezpieczeń
*szczegółowe wymagania dotyczące rodzaju, sposobu i jakości przygotowania powierzchni
*dobór systemów malarskich (rodzaj far ,liczba i rodzaj powłok, grubości, kolorystyka)
*miejsce wykonywania zabezpieczenia (warsztat, montaż)
* technologię malowania, w tym metody oraz warunki nakładania i sezonowania powłok
*nadzór nad jakością - dozór wykonania
* warunki kontroli i odbioru pokrycia malarskiego.
W zakresie przygotowania powierzchni projekt powinien zawierać:
proces zmycia konstrukcji wodą pod ciśnieniem, wodą ciepłą,
wodą z dodatkiem detergentu , w zależności od rodzaju zanieczyszczeń
wymagany stopień przygotowania powierzchni
kształt profilu powierzchni wg PN-EN-ISO 8503-2 lub wielkość parametru chropowatości Rz w m m
stopień odpylenia powierzchni z podaniem numeru wzorca wg ISO 8502 - 3
ewentualne wymagania specjalne dotyczące np. dopuszczalnych zanieczyszczeń jonowych na powierzchni, głównie chlorków i siarczanów.
Dobór zestawu malarskiego
Dobór zestawu malarskiego powinien być poprzedzony analizą techniczno - ekonomiczną obejmującą:
agresywność korozyjną środowiska eksploatacji powłoki malarskiej
rodzaj i stan zabezpieczanej powierzchni oraz kształt konstrukcji
wymagany okres trwałości powłoki malarskiej
właściwości powłok (odporność chemiczna, termiczna. mechaniczna)
właściwości aplikacyjne farb i powłok ( grubość powłoki, czas schnięcia, warunki nakładania itp.)
technologię realizacji zabezpieczenia , zarówno na nowej konstrukcji jak i jej konserwacji oraz renowacji , obejmującą również możliwości i sposób czyszczenia oraz techniczne możliwości malowania
termin wykonywania prac z uwzględnieniem warunków atmosferycznych (temperatury, opady) oraz sezonowania powłoki malarskiej przed oddaniem pokrycia do eksploatacji
wymagania ochrony środowiska oraz zabezpieczenia przeciwpożarowego
warunki pracy człowieka
aspekty ekonomiczne .
Planowanie wymalowań
Planowanie wymalowań nowych konstrukcji wymaga rozważenia następujących zagadnień:
ustalenie rodzaju powłok optymalnych dla założonych warunków eksploatacji i danego podłoża
dobór systemu malarskiego uwzględniającego wymagania projektanta, inwestora, wykonawcy
dobór technologii i miejsca przygotowania podłoża oraz aplikacji farb
wybór wykonawcy prac.
Przy planowaniu prac konserwacyjnych i renowacyjnych należy dodatkowo:
- ustalić termin wykonania prac renowacyjnych lub konserwacyjnych, związany z wielkością uszkodzeń korozyjnych
- określić rodzaj i wielkość uszkodzeń oraz zbadać przyczepność powłok
- ustalić wielkość, rodzaj i rozmieszczenie powierzchni wymagających konserwacji i renowacji.
Trwałość powłoki malarskiej
Trwałość powłoki malarskiej, zgodnie z oceną specjalistów, zależy w większym stopniu od wykonawstwa powłok. Zgodnie z definicją podaną w PN-EN ISO 12944 - 1 trwałość powłoki jest to czas oczekiwania do pierwszej renowacji. Norma ta podaje trzy okresy trwałości powłoki malarskiej ( niska 2 - 5 lat, średnia 5 - 15 lat, wysoka ponad 15 lat). Trwałość powłoki nie może być uznana za okres gwarancji na powłokę.
Jakość powłok malarskich
Należy zawsze pamiętać, że jakość nałożonych powłok zależy od wielu czynników:
- właściwe planowanie :
termin prac, oprzyrządowanie, oświetlenie, wentylacja
czas schnięcia, utwardzania, nakładania kolejnych warstw
temperatura, wilgotność
opóżnienia w pracach konstrukcyjnych i remontowych
- właściwe warunki pracy:
miejsca pracy łatwo dostępne i odpowiednio oświetlone
odpowiednia wentylacja, ze względów bhp oraz na warunki schnięcia i utwardzania
właściwy, zalecany mikroklimat
temperatura podłoża i temperatura punktu rosy
graniczna temperatura stosowania
wilgotność względna powietrza
temperatura farby podczas aplikacji.
- dobry wybór metody nakładania - wpływa nie tylko na jakość prac malarskich ale również na zużycie wyrobu
- umiejętności wykonawcy.
Przedwczesne zniszczenie zestawu malarskiego spowodowane jest najczęściej przez jedną z niżej podanych przyczyn:
niewłaściwie dobrany system
brak bieżącej kontroli stanu zabezpieczenia i nie dochowanie optymalnych terminów konserwacji i renowacji zabezpieczeń
stosowanie najtańszych wyrobów lakierowych, często w niewłaściwych grubościach
nieprzestrzeganie wymagań technologicznych podczas prac konserwacyjno - malarskich, szczególnie w zakresie przygotowania powierzchni.
HR
Powrót do listy |
